A cabeça de tampografia é o componente principal do processo de tampografia, sua qualidade afeta diretamente os resultados de impressão, a eficiência da produção e o custo geral. Muitas empresas encontram problemas como padrões borrados, bolhas pinhole, rachaduras nas almofadas e vida útil curta na produção de tampografia, e a causa raiz geralmente está no processo de fabricação de cabeçotes não padronizado. Hongye Silicone, com quase 20 anos de experiência em P&D e aplicação de silicone para tampografia, apresenta o processo completo de fabricação da cabeça de tampografia e os principais pontos de controle, ajudando as empresas a fabricar almofadas duráveis e de alta qualidade com excelentes resultados de impressão.
Trabalho de preparação antes de fazer a cabeça
Fazer cabeças de tampografia de alta qualidade requer uma preparação cuidadosa. Primeiro é a preparação do molde de almofada. A qualidade do molde determina diretamente o formato da cabeça e a qualidade da superfície. O molde deve ser bem limpo para remoção de poeira, óleo, silicone residual e outras impurezas, enxugado com álcool ou limpador especial. Em seguida aplique o desmoldante de maneira uniforme, fina e uniforme sem acúmulo, deixe de 5 a 10 minutos para secar completamente. Agente desmoldante insuficiente causa dificuldade de desmoldagem, enquanto agente desmoldante excessivo afeta a qualidade da superfície da cabeça. Coloque o molde em uma superfície nivelada e estável para evitar fluxo irregular de silicone após o vazamento.
Em segundo lugar está a preparação material. Selecionar o modelo certo de silicone para tampografia é fundamental. Escolha silicone com dureza adequada com base no formato do produto, requisitos de impressão e volume de produção. Para produtos planos e ligeiramente curvos, selecione dureza média alta como Hongye HY-902 ou HY-912. Para grandes superfícies curvas, selecione Hongye HY-916 ultramacio. Para produção de pequenos lotes de múltiplas variedades, selecione Hongye HY-901 econômico. Antes de usar, mexa bem o componente A de borracha base por 1 a 2 minutos, pois os enchimentos podem assentar, garantindo cor e distribuição uniformes do enchimento, raspando as paredes e o fundo do balde. O agente de cura do Componente B também deve ser agitado suavemente antes do uso. Prepare balança eletrônica, recipiente de mistura, haste de agitação e equipamento de vácuo, se disponível.
Pontos-chave de pesagem e mistura
A pesagem e a mistura são as etapas mais críticas na fabricação do cabeçote, afetando diretamente a qualidade e o desempenho da cura. A proporção de mistura padrão de silicone para tampografia Hongye é 100: 2 (A: B em peso), deve ser pesada com precisão com balança eletrônica dentro de tolerância de ± 5%, não estime a proporção por sentimento. O excesso de componente B causa pastilhas excessivamente duras e quebradiças com vida útil reduzida, enquanto o componente B insuficiente causa cura incompleta, pastilhas pegajosas e desempenho instável. Pese primeiro o componente A e depois adicione o componente B na proporção correta.
A mistura deve ser completa e uniforme, agitar durante 3 a 5 minutos, raspando continuamente as paredes e o fundo do recipiente para garantir uma mistura completamente uniforme. O sinal de mistura uniforme é uma cor completamente consistente, sem listras, blocos de cores ou cores irregulares. Mexa em velocidade moderada, muito rápido introduz bolhas excessivas, muito lento resulta em mistura irregular. Mantenha a haste de agitação submersa na superfície de borracha para evitar a entrada de ar. Despeje imediatamente após a mistura, pois o tempo de trabalho é geralmente de 30 a 40 minutos, após o qual a borracha começa a engrossar e curar, afetando o vazamento e a desgaseificação.
Técnicas de vazamento e desgaseificação
O vazamento e a desgaseificação determinam se há bolhas dentro do cabeçote, e as bolhas são um dos defeitos mais comuns do cabeçote, causando furos e falta de padrão na impressão. Ao despejar, despeje lentamente o silicone misturado de um lado do molde, deixe fluir naturalmente para preencher o molde, evite derramar em grandes altitudes que causam bolhas de impacto. Encha até cerca de 80 por cento, não encha demais, deixe espaço para desgaseificação e tampa.
A desgaseificação é uma etapa fundamental na fabricação de cabeçotes de alta qualidade. Se houver equipamento de vácuo disponível, coloque o molde vazado em uma câmara de vácuo, desgaseifique a 0,09 MPa negativo por 2 a 3 minutos até que não surjam mais bolhas da superfície de borracha. Observe durante a aspiração, a borracha irá expandir e subir, liberar a pressão e aspirar novamente, se necessário, para evitar transbordamento. Sem equipamento de vácuo, deixe o molde vazado descansar por 5 a 10 minutos para permitir que as bolhas subam e se soltem naturalmente, ou varra suavemente a superfície de borracha com uma pistola de ar quente de baixa temperatura para ajudar a quebrar as bolhas. Após a desgaseificação, cubra suavemente o molde para evitar a introdução de bolhas.
Cura de desmoldagem e pós-tratamento
O tempo de cura é afetado pela temperatura, geralmente 2 a 4 horas à temperatura ambiente de 25°C para desmoldagem. A temperatura mais baixa prolonga o tempo de cura, a temperatura mais alta o encurta. Para uma cura mais rápida, coloque o molde em um forno a 60°C por 30 a 60 minutos, mas a temperatura não deve exceder 100°C, pois a temperatura excessiva afeta o desempenho do cabeçote. Após a cura, remova suavemente a cabeça, não puxe com força para evitar rasgar. As cabeças recém-desmoldadas não estabilizaram totalmente o desempenho, precisam descansar 24 horas antes do uso, o uso precoce afeta os resultados de impressão e a vida útil da cabeça.
O tratamento do cabeçote inclui limpeza de superfície e corte de formato. Antes de usar, limpe suavemente a superfície da cabeça com álcool para remover poeira e óleo. Antes da primeira utilização, faça vários testes de impressão em resíduos de papel para condicionar a superfície e atingir um estado estável. Se a cabeça apresentar pequenas rebarbas ou irregularidades, apare suavemente com uma lixa fina, mas não faça polimento excessivo que afete a qualidade da superfície. Cabeças de diferentes produtos devem ser armazenadas separadamente para evitar contaminação cruzada. Quando não estiver em uso, envolva a superfície com filme plástico e guarde em local fresco e seco, evitando luz solar direta e poeira.
Defeitos Comuns e Métodos de Prevenção
Defeitos comuns na fabricação de cabeçotes incluem bolhas, dureza irregular, cura incompleta, pegajosidade superficial e deformação. As bolhas são o defeito mais comum, causadas pela entrada de ar durante a agitação, método de vazamento inadequado, desgaseificação insuficiente e moldes empoeirados. Os métodos de prevenção incluem velocidade de agitação moderada, vazamento lento de um lado, desgaseificação a vácuo suficiente e moldes limpos. A dureza irregular é causada por mistura insuficiente, componente A não agitado e pesagem imprecisa. Os métodos de prevenção incluem agitação completa do componente A antes do uso, pesagem precisa e raspagem das paredes do recipiente durante a mistura.
A cura incompleta e a viscosidade da superfície são causadas por proporção insuficiente do componente B, mistura irregular, baixa temperatura e tempo de cura insuficiente. Os métodos de prevenção incluem pesagem precisa de 100:2, mistura completa, garantia de temperatura e tempo de cura e repouso 24 horas após a desmoldagem antes do uso. A deformação da cabeça é causada por molde desnivelado, pressão durante a cura, desmoldagem prematura e armazenamento inadequado. Os métodos de prevenção incluem colocação nivelada do molde, sem pressão durante a cura, cura suficiente antes da desmoldagem e armazenamento adequado sem compressão. Dominar essas causas comuns de defeitos e métodos de prevenção melhora efetivamente a taxa de qualificação de fabricação de cabeçotes.
Suporte técnico para fabricação de cabeça de silicone Hongye
A Hongye Silicone concentra-se em silicone líquido há mais de 20 anos, fornecendo séries completas de produtos de silicone para tampografia e suporte técnico para vários setores. A empresa possui uma equipe de serviço técnico profissional com experiência média no setor há mais de 10 anos, fornecendo suporte técnico completo ao processo, desde orientação de seleção de modelo até otimização do processo de fabricação de cabeçotes, incluindo revisão de projeto de molde de almofada, treinamento de processo, solução de problemas comuns de defeitos e depuração de parâmetros de impressão, ajudando as empresas a melhorar a qualidade de fabricação de cabeçotes e resultados de impressão. Hongye também fornece kits de teste de 1 kg para as empresas testarem antes da compra em massa. À medida que a indústria de tampografia continua a se desenvolver com requisitos mais elevados de qualidade da cabeça e processo de fabricação, a Hongye Silicone continuará a pesquisa e desenvolvimento e a inovação para fornecer produtos de silicone para tampografia de maior qualidade e serviços técnicos profissionais para todos os setores.
Shenzhen Hong Ye Jie Technology Co., Ltd
